Una capa digital de producción que se apoya sobre el ERP que ya usás y lo completa: órdenes de trabajo en planta, costeo real, trazabilidad de punta a punta e información para la dirección en tiempo real.
Tu ERP sigue siendo la fuente de la verdad en lo que ya administra —contabilidad, costos oficiales, facturación, stock valorizado—. Contarg incorpora la capa de piso de planta que el ERP no ofrece, y le devuelve la información consolidada de forma automática, sin doble carga manual.
La producción vive en Contarg y se refleja en el inventario y la contabilidad del ERP. La plataforma sigue operativa aunque el ERP tenga mantenimiento o cambios.
Un motor de producción configurable por industria. Cada pieza está construida y probada; se activa la que tu planta necesita.
El "ADN" de tu planta se prende como un preset: trazabilidad, etapas, controles y terminología propios de tu industria, sin desarrollo a medida.
Lista de materiales clasificada, mano de obra directa e indirecta, carga fabril por centro de costo, etapas y merma. El costo estimado se arma solo.
De la receta a la orden con un clic: explota los materiales por cantidad, congela el plan y sigue el ciclo programar → iniciar → cerrar.
El operario registra avances, scrap y fotos desde la planta. Sin papel, sin data entry posterior. El detalle en la sección 04.
Costo real por orden con centros de costo, y el cuadro de variaciones estándar contra real: materia prima, mano de obra y carga fabril.
Identificadores QR y captura en puntos clave. Hacia atrás: pieza → insumos, equipos, operarios. Hacia adelante: partida → clientes.
Órdenes por estado, entregas, carga de máquinas, eficiencia y paradas. La dirección ve la planta en tiempo real, no a fin de mes.
Preventivos, incidencias de máquina y parte de horas de los operarios. La agenda de cada máquina coordina trabajo y mantenimiento.
De la orden aprobada salen tres respuestas automáticas: cuándo se hace y con qué recurso, qué material hace falta y si está disponible, y cuánto cuesta —materiales, mano de obra y carga fabril— con el costo real que ya vive en tu ERP.
La orden se programa desde la fecha de entrega hacia atrás: el sistema ordena las etapas según el tiempo estándar de cada tarea y la capacidad del recurso. Cada máquina tiene su agenda, donde conviven el trabajo planificado y el mantenimiento que la bloquea.
Las horas diarias de planificación manual pasan a ser un tablero que se actualiza solo con lo que ocurre en planta.
La receta explota por la cantidad a fabricar y arma la lista de materiales de la orden, ya compensada por merma. Esa necesidad se contrasta contra el stock real del ERP para anticipar faltantes antes de largar el trabajo, no cuando el operario va a buscar el material y no está.
Al iniciar la orden, el consumo se descuenta automáticamente del inventario. Al cerrarla, el producto terminado ingresa con su costo.
El costo se arma en el momento de definir el proceso y se congela como plan de la orden. Al cerrarla, el sistema compara ese plan contra lo que realmente pasó.
| Componente del costo | Origen |
|---|---|
| Materia prima directa cantidad por unidad + merma | Costo real ERP · PPP |
| Materia prima indirecta insumos de consumo | Costo real ERP · PPP |
| Mano de obra directa horas por etapa | Costo/hora del recurso |
| Mano de obra indirecta supervisión, apoyo | Costo/hora del recurso |
| Carga fabril (CIF) energía, amortizaciones, servicios | Tasa por centro de costo |
La carga fabril se aplica por centro de costo con una tasa predeterminada —el pool presupuestado del período dividido por el nivel de actividad—, con enfoque por absorción o variable, según cómo la dirección quiera ver el costo.
Al definir el proceso: materiales + mano de obra + carga fabril. Queda congelado como plan al crear la orden.
Consumo real de material, horas efectivamente cargadas en planta y CIF aplicado por centro. Costo unitario del producto terminado.
Plan contra real, abierto por causa: materia prima (precio y cantidad), mano de obra (tarifa y eficiencia) y carga fabril (presupuesto y volumen).
Antes de escribir una línea relevamos qué expone tu ERP y armamos el mapa de sincronización. El patrón se repite: los ERP administran bien inventario, costos y facturación, pero no exponen el piso de planta —justo la capa que aporta Contarg—. Todo lo demás encaja de forma directa.
El módulo de producción se apoya sobre un puerto de stock abstracto. Para cada ERP se implementa un conector contra ese puerto: cada movimiento de la orden se refleja en el inventario real, con su costo, de forma programática —nadie vuelve a tipear nada—.
Contarg etiqueta cada movimiento con el identificador de la orden que lo originó, así la sincronización es idempotente: si un mensaje se reintenta, no duplica el stock ni el costo.
Si el ERP es on-premise, la conectividad va por un agente liviano dentro de tu red: dialoga local con el sistema y sale a la nube por HTTPS. Sin abrir puertos entrantes.
| Operación de producción | Sentido |
|---|---|
| Leer costo de insumos (PPP) | ← lee |
| Consumir materia prima al iniciar | → escribe |
| Ingresar producto terminado con costo | → escribe |
| Movimientos de la orden (trazabilidad) | ← lee |
| Sembrar catálogo de artículos | ← lee |
La orden consume materia prima e ingresa el producto terminado contra el inventario real del ERP. Cierra el circuito producción ↔ inventario sin tocar el ERP.
Emisión del comprobante del producto terminado por el circuito de Ventas —CAE gestionado por el ERP— y registro de los movimientos de fondos.
Vistas configurables para reconciliar cualquier dato adicional que el proyecto requiera. Valor incremental, etapa por etapa.
La tablet queda abierta en el sector y varios operarios se turnan. Cada uno se identifica con su legajo y un PIN, elige la orden en la que trabaja y registra el avance en el momento —cantidad buena, scrap con su motivo, y una foto de la merma, el error o el reproceso—.
La barra de progreso de la orden se actualiza en vivo y la dirección lo ve al instante. Se termina el registro de horas en papel y la carga posterior al ERP: el dato nace digital en el lugar donde ocurre.
Fácil de configurar y de usar. Pensada para el guante y el ritmo del taller, no para el escritorio.
Cada tarea manual que relevamos en planta pasa a resolverse en el flujo. El equipo deja de mover datos y vuelve a producir.
Validamos juntos el esquema de integración y definimos con tu equipo de sistemas el camino de conectividad. Tu producción, trazada de punta a punta —y encuadrada en el Programa KIT 4.0—.